Fusione in stampi a conchiglia: le operazioni di base per la realizzazione di stampi

La fusione in conchiglia è anche chiamata colata a conchiglia. E all'estero un tale metodo di lavoro si chiama Shell.

Informazioni generali

Nel moderno settore industriale,molti modi diversi di casting. Oltre a shell, anche casting sui modelli fusi, così come in forme di metallo e molti altri metodi. Un vantaggio comune a tali metodi di fusione, rispetto alle forme di sabbia, è che ci permettono di ottenere materiali finali più accurati in termini di forme e dimensioni. Inoltre, la quantità di rugosità sulla superficie di tali prodotti diminuisce. In casi più rari, accade che non ci sia bisogno di successive lavorazioni dopo la fusione. Inoltre, l'uso della fusione in stampi a conchiglia e altri metodi contribuisce al fatto che è possibile meccanizzare il processo il più possibile, aumentando così la sua automazione. E questo, ovviamente, aumenta notevolmente la produttività di qualsiasi impianto industriale.

Fusione di involucri

Parlando specificamente di questo metodo, luiFu introdotto per la prima volta nelle fabbriche nel 1953. Al momento attuale, il metodo è usato abbastanza ampiamente. Ad esempio, la colata in conchiglia è la maggior parte delle parti per il trattore Kirovets. Tutti i dettagli che vengono prodotti con questo metodo, sono ottenuti con la più alta qualità di acciaio o ghisa. Con colata a conchiglia si intende un metodo in cui il risultato finale del getto ha una forma composta da due gusci di resina di sabbia. Questo metodo di produzione delle parti viene utilizzato anche nei casi in cui è necessario creare una parte con dimensioni piccole o medie, ma con elevata precisione. Esempi dell'applicazione di questo metodo di colata possono essere parti del motore o getti a parete sottile.

L'essenza del metodo

Con questo metodo di lavoro, puoiottenere parti diverse per ventilatori, motori, pompe o macchine tessili. Tuttavia, la lunghezza massima del prodotto risultante non può superare 1 metro e non può essere superiore a 200 kg.

L'essenza della fusione negli stampi a conchiglia è basatasu alcune proprietà di resine termoindurenti, che fanno parte di miscele di sabbia e resina. Il vantaggio grazie al quale vengono utilizzati tali componenti è che queste resine hanno la proprietà di indurire e irrimediabilmente indurire se trattate con una temperatura di 200-250 gradi Celsius.

Produzione di uno stampo a conchiglia per la fusione

Al fine di creare una forma per il successivola fusione, è necessario avere sabbia di quarzo a grana fine, che viene fornito con l'aggiunta di una resina termoindurente, che è il suo elemento legante per ottenere una forma a guscio pieno. Questi materiali, in particolare, la resina è selezionata perché attraversa una certa barriera di temperatura e indurisce. Il processo di produzione è il seguente. Innanzitutto, la resina viene riscaldata a 140-160 gradi Celsius. Sotto l'influenza di un tale ambiente, si trasforma in una massa liquida appiccicosa che avvolge completamente la forma di sabbia di quarzo.

Lo scopo della fusione negli stampi a conchiglia è piuttosto ampio e pertanto il processo di creazione degli stampi viene portato automaticamente o automaticamente.

Dopo che il modulo è completamente copertoresina, la temperatura viene aumentata a 200-250 gradi Celsius. Questa soglia di temperatura è sufficiente per indurire e formare la massa adesiva in modo irreversibile. Inoltre, quando inizia il processo di fusione delle parti, cioè quando il metallo fuso entra nello stampo, la temperatura al suo interno raggiunge circa 600 gradi. Questa modalità è sufficiente per garantire che la resina non si sciolga, ma brucia, lasciando i pori sulla forma stessa, facilitando lo spreco di gas.

Vantaggi e svantaggi della fusione a conchiglia

Come ogni altro processo di produzione, questoha le sue qualità positive e negative. Se confrontiamo questo metodo di colaggio, ad esempio, con la colata in forme di sabbia ordinarie, possiamo distinguere molti dei seguenti vantaggi:

• La prima e piuttosto significativa differenza èclasse di precisione, che è 7-9. Inoltre, la qualità della superficie della parte ottenuta è migliorata fino a 3-6. Inoltre, vengono ridotte le tolleranze, che sono consentite per la successiva lavorazione della parte ottenuta dopo la fusione.
• Uno dei grandi vantaggi è una significativa riduzione dei costi di manodopera per la produzione di getti.
• Questo metodo di fusione riduce il consumo di materiali di stampaggio, così come la quantità di metallo dovuta al fatto che le dimensioni dei canali di gating sono ridotte.
• Riduce significativamente il numero di difetti all'uscita.

Tuttavia, ci sono alcuni inconvenienti alla fusione shell. Questi includono:

• La vita di servizio dello stampo a conchiglia è di 1 getto.
• Il costo della sabbia è piuttosto alto.
• Alta percentuale di emissione di gas nocivi.

Il processo di formazione del corpo

Il processo di formazione del corpo si svolge in sei fasi:

1. Il primo passo è il processo di versamento della miscelaun modello caldo di metallo, così come il processo del suo invecchiamento, che dura diverse decine di secondi fino a formare una sottile crosta solida intorno alla parte. Molto spesso, i modelli sono fatti di ghisa e sono riscaldati a 230-315 gradi.
2. Dopo questo è necessario eseguire un'operazione surimuovere la sabbia di modellatura in eccesso. Lo spessore della buccia alla fine dovrebbe essere compreso tra 10 e 20 mm. Dipende dal tempo di permanenza della miscela sul modello e dalla temperatura.
3. Dopodiché è necessario trasferire la placca del modello.insieme allo stampo nel forno, dove saranno fino al completamento del processo di solidificazione. Al termine di questa procedura, la forza della shell dovrebbe essere compresa tra 2,4 e 3,1 MPa.
4. Dopo la rimozione dal forno, il guscio temperato viene spostato dalla piastra. Per questa procedura, utilizzare uno spintore speciale.
5. Successivamente, due o più modelli sono fissatitra di loro con l'aiuto di una clip o incollando. Questi stampi possono essere utilizzati per la colata in conchiglia o semplicemente conservati. La durata di validità è quasi illimitata.
6. Prima di iniziare il processo di fusione nella forma finita, si addormentano, il che contribuisce alla prevenzione o alla distruzione della forma con ulteriore versamento.

Dettagli sulla fusione

Vale la pena iniziare con il fatto che le tolleranze tipiche checonsentito nella produzione di utensili può essere di 0,5 mm. La rugosità superficiale è consentita nell'intervallo da 0,3 a 0,4 micron. Tali limiti si basano sull'uso della sabbia fine. Vale anche la pena notare che l'uso della resina contribuisce in modo significativo al fatto che la superficie sarà molto liscia.

Volumi di produzione

Al fine di impegnarsi nella produzione di taleforme e dettagli, è necessario assistere all'installazione del modello-freddo. Il tempo richiesto per l'installazione è inferiore a una settimana. Dopo l'installazione, il numero di prodotti può raggiungere da 5 a 50 pezzi all'ora. Tale produzione all'ora è abbastanza reale, ma per questo è necessario preparare adeguatamente il processo di fonderia. I principali materiali necessari per la fusione sono ghisa, alluminio, rame e leghe di questi tipi di metalli. Un altro materiale necessario sarà una lega in cui vengono utilizzati alluminio e magnesio.